汽配供应链提速！中舰智能立体库方案助力汽配行业客户仓储转型升级
前言 在汽车行业智能化升级的浪潮中，仓储物流作为生产供应的核心环节，直接影响企业的运营效率与市场竞争力。随着下游车企对供应链管理要求的提升，促使汽配行业纷纷将目光投向其生产供应的核心环节——仓储物流管理，期望不断提升仓储与物流的自动化水平以满足更高的交付效率和品质追溯的需求。
汽配行业的仓储升级诉求 近日，中舰智能为安徽某汽配企业量身打造的智能立体库项目落地，成功破解了传统仓储痛点，以一体化解决方案实现仓储自动化与生产协同的双重突破。该客户企业深耕汽配行业多年，新增车间主要为长安、蔚来等车企供应保险杠、内饰板总成、副仪表总成等关键零部件，日常需同步存储原材料及汽车保险杠成品。此前采用传统堆放式仓储，物料种类繁杂导致找货、拣选耗时费力，10余人的仓储团队仍难以满足高效周转需求。因此客户急需一套能“省空间、提效率、降人工”的智能仓储系统，打通生产与仓储的数据流，跟上行业智能化升级节奏。
多重挑战下的精准突破 多规格兼容难题 料车库需要兼容多达10余种不同规格尺寸的料车，其体积范围从2.1m³到23.9m³，差异显著。因此，在规划设计阶段前必须进行大量的数据收集与分析工作，以确保货架库位的尺寸设计以及堆垛机的载重、抓取精度等参数能够精准匹配不同规格料车的需求。 两库协同与可扩展性 托盘库与料车库需实现协同作业，物料高效流转，同时预留30%扩展空间，以应对未来可能增加的物料种类与存储需求。 系统集成与现场限制 需集成WMS控制模块并与客户现有MES系统对接，实现库存数据实时同步与作业任务智能调度；且现场空间受限，多设备（堆垛机、AGV、输送机）联动调试复杂，需确保各环节无缝衔接。
定制化智能仓储体系 项目车间仓储库区总占地面积3000平方米左右，层高约13米，中舰智能工程师团队实地勘测，根据仓库空间布局、地面承重、整体效率、运营成本等多重因素，为其打造了“堆垛机高架立体库+AGV输送”一体化方案： 硬件配置：充分利用向上空间，搭建12米高的高架立体库，包含1700余个货位（料车库1280个货位、托盘库576个货位）满足当前产能并预留扩展空间；配置4台巷道式堆垛机、4台AGV（插齿式与潜伏式各2台），实现“货到人”自动转运。 系统集成：定制开发WMS/WCS核心算法，适配汽配行业高频次、小批量出入库特点，与MES系统无缝对接，实现库存数据实时同步与作业任务智能调度。 前期保障：项目团队深入现场精准测量10余种料车尺寸及承重参数，通过三维建模模拟堆垛机运行轨迹与货架存取过程，优化库位布局与设备选型，确保全流程高效适配。
仓储升级带动全链路提效 人工成本大幅降低：项目落地后，仓储作业人员从10余人精简至2-3人，人工成本直降70%以上。 周转效率显著提升：出入库效率提升3-4倍，库存准确率达99.9%，彻底杜绝因物料错配导致的产线停机。 生产协同升级：WMS与MES系统实时联动，生产计划与仓储配送精准匹配，避免物流延迟或过量备货问题，整体运营效率跃居行业中上水平。 从传统堆放式仓储到智能自动化管理，中舰智能凭借其专业的智能仓储系统方案技术与高效可靠的服务深耕汽车行业多年，曾服务于一汽、上汽、长城、比亚迪等头部客户，专为其供应链伙伴打造的智能仓储物流系统整体解决方案也获得了客户的一致好评。此次项目的成功落地再次印证了中舰智能在复杂工业场景下的定制化交付能力，为汽车零部件制造领域的智能化转型新增了可复制的标杆样本。 END