新能源车竞争步入“深水区”

底盘部件的轻量化与降本

成为技术攻关的关键

一份来自B品牌的重任

落在了万向智造的肩上——

为旗舰车型开发新一代悬架臂

这不仅是一次技术升级

更是一场“材料革命”

从铝合金升级到高强度钢

要在满足极致性能的同时

实现降本50%以上

在充满未知与挑战的领域里

项目组开启了一段

与时间赛跑的攻坚之旅

万向智造有限公司H后悬架臂项目开发技术队伍

获万向集团2024年度“创新”荣誉称号

铝改钢是第一个“拦路虎”

这并非简单的材料替换

项目组面临着

一片技术上的“无人区”

用户提供的原始数据

是复杂的锻铝结构

要将其转变为

由冲压和焊接工艺成型的钢结构

意味着所有设计必须推倒重来

图为项目组开会讨论技术方案

“这是我们做的，

第一个小悬架臂铝改钢项目，

无论个人还是公司都缺乏相关经验。”

项目负责人孔洋帆说

设计之初

要通过优化结构满足性能指标

在没找到诀窍前只能“埋头苦干”

最大挑战来自于后悬上臂

它需要精准避让减震弹簧等周边件

布置空间极其狭小

同时，稳定杆安装在后悬上臂

使其受力状态异常复杂

于是，设计、仿真分析、推翻、再设计

成为了项目组的日常

“为了满足用户的高要求

我们修改了数十版数据。”

无数个深夜里

电脑屏幕上的三维模型不断调整

但他们的信念却从未动摇：

必须攻克这座技术堡垒！

在众志成城的努力下

项目组实现了复杂锻铝结构后悬架臂

改钢（钣金冲压）结构的设计开发

处于行业领先水平

如果说设计阶段的考验是“烧脑”

那么验证阶段的挑战则是“煎熬”

由于用户端项目周期极其紧张

任何问题都需要快速响应

图为项目组查看试验数据

最令项目组记忆深刻的

是那段手机24小时不离身的时光

B品牌的路试基地遍布全国

如陕西、江苏、海南等地

每当路试车辆出现问题时

用户的电话便会立刻追来

“为什么产品会开裂？如何解决？

量产线准备怎么办？”

一连串的问题背后是巨大的压力

“我们经常前一晚接到紧急会议通知，

第二天就要立即出差。”

为了不耽误宝贵的路试周期

项目组经常带着新配件连夜飞赴当地

在路试现场更换失效件完成测试

再将问题件带回实验室进行精细分析

那些在偏远试验场打不到车的傍晚

在凌晨开视频会议分析问题的时刻

成为了这段奋斗岁月里最深刻的注脚

正是这种“快速响应、绝不推诿”的

极致责任心

赢得了用户的信任与尊重

为项目的最终成功铺平了道路

从设计优化到产品交付

只有短短4个月

这期间历经了无数次的

数据迭代和工艺参数调整

在制作样件阶段

工程师们和试制技工一起守在车间

操作、调试，屡屡加班到深夜

图为项目组讨论工艺设计

在劳模精神的引领下

项目组完成了多项技术突破

远超用户要求

他们通过一体成型技术

悬架臂零件数量由多件合并成一件

彻底取消了焊接工艺

疲劳性能提升了90%

在高屈曲结构设计中

导向臂的屈曲性能提升了329%

项目组还开发了智能化产线

自主设计新式压装设备与集成化工装

生产节拍提升了33%

并解决了零件表面损伤问题

项目成功申请4项核心发明专利

形成了“轻量化、高性能、低成本”

差异化竞争优势的完整技术方案