在全球汽车产业向轻量化、电动化加速转型的背景下，镁合金凭借其显著的材料优势、资源战略优势与工艺创新，正成为推动汽车结构升级的核心材料。其中，海天智胜金属镁合金双注射成型技术的突破，为汽车行业大尺寸、复杂结构的镁合金产品一体化成型提供了全新解决方案，助力镁合金在新能源汽车、高端车型及商用车领域实现规模化应用。

据行业分析，2025年20万元以下新能源乘用车单车用镁量将达4.4kg，20万元以上车型达12.35kg；2030年汽车用镁渗透率有望从30%提升至85%，用量达57.37万吨，年复合增长率（CAGR）高达89%。交通运输领域已占镁合金消费的60%，成为核心增长方向。

典型汽车领域产品：

1、屏幕背板：采用镁合金注射成型，拥有更好的内部质量、尺寸精度、以及轻量化效果。工艺范围覆盖单屏、双联屏以及贯穿式超长屏等全品类。

2、CCB仪表盘支架：全球多家OEM厂商采用轻量化一体结构，重量3.6-4.8kg，较传统钢制件减重约3kg，镁合金注射工艺带来更高的尺寸精度，同时满足多功能安装需求。

3、尾门内板：可通过超大型镁合金双注射成型技术集成几十个零件，减少繁杂工序，预计减重超过20%。

传统压铸工艺在生产时，存在安全、排放SF6等问题，并且产品易热裂、变形。而镁合金注射成型技术，通过在螺杆的旋转剪切，金属液枝晶组织破碎成块状晶体组织，形成具有良好流动性的半固态浆料并注射成型，实现安全、环保、低温、高质量的成型效果。

今年年中，海天智胜金属发布了双注射成型技术。该双注射成型技术采用两套平行注射结构，通过实时控制注射量，实现高精度同步或异步注射。该技术可严控每一模的注射参数，确保材料均匀性与结构完整性。

双注射技术显著提升了理论注射量，成功突破了单螺杆注射在注射量方面的限制，创行业新高。不仅如此，其独特的双注射结构能够实现并行注射，有效缩短金属液的流动路径，进而降低成型过程中的热损耗，提高产品远端部位的质量。

此外，该技术通过灵活设置同步注射或异步注射模式，能够轻松实现整体式CCB支架、车门内板、尾门内板等大尺寸、大重量且外形对称或非对称零部件的一体化成型。

HMG7000U镁合金注射成型机

未来，在政策支持与产业链协同下，镁合金有望从高端车型向全品类汽车普及，成为汽车产业节能减排与结构升级的核心材料，海天智胜金属将始终秉持创新精神，不断加大研发投入，凭借高品质的镁合金注射成型机和压铸机，助力行业开启轻量化时代的全新篇章。