近期，我们组织开展的多场次不良品分析会，以'不良品现身说法'的形式，让每位作业员亲手触摸、亲眼观察，提升全员“第一次就做对”的意识。

后续，我们将持续攻坚克难，通过单机台水洗系统升级、关键系统管道切换等措施，持续改善生产过程，从源头降低内部质量成本。

生产系统的数据是海量的，我们运用合理的工具对数据进行抓取，即可对过程特性进行监控，识别潜在变异点并进行调整，减少过程波动。在E22机台水平开展的某处理槽酸度过程控制，CPK环比提升2.86%。

正在开展的主液稳定性项目，品保、生产、行政多方协同，致力于识别关键影响因素并制定有效措施，完善控制标准，提升品质稳定。

主液配液酸度统计分析，存在改善机会

工欲善其事，必先利其器。设备管理软件自6月份试运行以来，收集38项改善建议并100%关闭，协同处理设备故障330次，故障报修满意度4.75分（满分5分）。

①移动终端提升人员响应效率，点检、保养、维修等核心业务更便捷实施。

②链接生产、设备、财务等跨系统数据，进一步挖掘设备绩效潜在价值。

③将精益与知识管理融合，促进人员技能提升和知识分享。

本月将在设备管理系统中持续完善关键备件管理模块、强化寿命周期管理能力，从而有效减少停机时间，进一步提升设备可靠性。

预防胜于救火。本月我们已开展对九大公用系统的风险识别，输出54项风险点，评估确定4项高风险点，正有计划地推进针对性防控措施，并进行全员宣贯。这项工作从系统源头构建了质量防火墙，为稳定交付提供有力保障。

高效稳定的人才队伍是应对生产挑战、保障市场交付的可靠基石。在海星学院的指导下，我们推出了员工学习地图，清晰规划员工成长路径；在资深员工的积极参与下，持续推进培训资料视觉化、标准化，提升新员工学习效率。

本月将完成学习地图最终定稿与分发，为新员工培养提供标准化指南。目前新员工平均1.5个月独立上岗，2个月实现独立看机，留成率达到100%。