新能源车企抢单的秘密——用“里工柔性生产”破解小批量定制困局
汽车行业正在经历一场“生产逻辑革命”。
过去，新能源汽车零部件靠“大规模量产”降本；现在，车型迭代速度从3年缩至1年，消费者定制需求激增，零部件生产被迫转向“小批量、多批次”的离散型模式。
但矛盾也随之而来：车企既想要“灵活切换订单”的柔性，又怕丢了“连续生产”的效率。不少零部件工厂陷入两难——换一次生产线要停3天，人工上下料效率低还易出错，好不容易接的定制订单，往往因交付慢、成本高赚不到钱。
里工推出的“软件管全局+硬件干实事”数智化方案，恰恰踩中了这场变革的痛点。通过一套“机器人+软件+智能物流”的组合拳，它让离散型生产既能像“搭积木”一样灵活，又能实现7×24小时不停产。我们结合实际落地案例，拆解这套方案如何让零部件工厂“抢单能力”翻倍。
一、行业困局：
离散型生产的“柔性与效率”死结
新能源汽车零部件生产，正在面临三个绕不开的难题，而这三个难题的本质，是“离散型生产的灵活性”与“规模生产的连续性”之间的核心矛盾：
订单碎片化，产线“换型难”
一款车型的电池支架、电机外壳等部件，可能只生产几千套就要切换型号。传统产线靠人工调试设备、编写程序，换一次型至少停2-3天，小订单根本不敢接。
缓冲架、底盘横梁等大型长条工件，人工搬运易磕碰、耗时长；不同工序的物料要靠人调度，常出现“前道工序做完等物流，后道工序停工等料”的断档。
生产数据散在机床、仓库、物流等环节，老板想知道“当前产能利用率”“物料库存够不够”，要等多个部门统计半天，难以及时调整生产计划。
而里工的解法，是用“软硬件协同”搭建一座桥梁，打通柔性与效率的壁垒。
二、破局逻辑：3大核心设计 让“柔性”与“效率”兼得
里工的方案没有走“一刀切”的路线，而是针对离散型生产的特性，从“链路打通、快速适配、物流升级”三个维度做了针对性设计。
01 软硬一体化 打通从“物料”到“生产”的全链路 传统工厂的痛点，在于‘机器人只负责干活，物流只负责跑腿，软件只负责记账’，三者各干各的、互不说话。里工的核心突破，正是先建“调度中枢”，再统合“执行载体”——以‘智能工厂管理系统（调度中枢/大脑）’为核心，再联动‘高侍复合协作机器人（生产执行主力）+高擎AMR小车（物流衔接载体）’，把原本割裂的‘大脑、手脚、跑腿’绑成一个协同运转的整体： • 管理端（大脑）：里工的软件系统实时采集和管理机床数据、机器人状态、物料库存，管理层在手机上就能看到“哪台设备在闲置”“哪个订单还剩多少产能”，补料、排产全自动化触发，告别“人工统计滞后”。 • 生产端（手脚）：高侍机器人能适配不同品牌系统的机床（发那科、西门子、海德汉等），通过视觉定位自动完成上下料、装夹，无需人工编程，打破“一台机床一套程序”的局限。 • 物流端（跑腿）：高擎AMR小车能拖着定制料车，直接平移搬运大型工件（避免离地磕碰），自动衔接中央料仓、生产工位和成品库，消除“人工调度断档”。 举个例子：当某款电机外壳的订单下达后，软件系统会自动生成生产计划，高擎AMR小车从中央料仓拖来毛坯料，高侍机器人完成装夹、加工、下料，加工好的工件再由高擎AMR小车送往下一工序。全程无需人工干预，数据实时同步，彻底解决“生产-物流-管理”的断层问题。 02 15分钟快速换型 小批量订单也能“随接随产” 对离散型生产来说，“换型速度”直接决定了小订单的盈利能力。里工通过两大设计，把“停线几天”缩成“课间休息”： • 模块化机器人（乐高式组合）：高侍机器人像“乐高积木”，能根据零件尺寸、加工工艺灵活组合夹具和末端执行器，不用拆改整体结构，减少设备调整损耗 • 傻瓜式操作（零编程门槛）：搭载的XOS人机交互系统，不需要专业编程员，机床操作员只输入零件的尺寸、重量等基础参数，系统会自动生成加工路径和操作流程。 最终实现：从生产A型号电池支架，切换到生产B型号电机外壳，最快只需15分钟。对比传统产线“停线3天”的效率，小批量订单从“不敢接”变成了“随接随产”，彻底激活离散型生产的“柔性优势”。 03 无人值守物流 让大件流转“零等待” 大型长条工件的流转，是新能源零部件工厂的“老大难”。里工的解法直击痛点：“让物料自己找下一道工序”： • 定制化料车（全尺寸适配）：料车能上下左右调节高度和宽度，适配从1~3米的不同长度工件，避免工件因“装不下”而拆分搬运，避免了因为重心和质心不一带来的物料难搬运，减少磕碰损耗。 • 自动触发流转（无人调度）：前一道工序加工完成后，机器人会自动给AMR小车发信号，小车无需人工调度，直接过来接料送往下一工序，实现“上下工序零等待”。 案例对比：某工厂生产3米长的底盘横梁，过去要2个工人用叉车搬运，不仅耗时20分钟，还容易因磕碰导致零件报废；现在里工高擎AMR小车拖着料车平移，5分钟完成转运，且零损耗。更关键的是，全程无人干预，为7×24小时连续生产扫清物流障碍。
三、落地成效 数据说话，生产效能全面跃升
这套方案在多家新能源零部件工厂落地后，带来的变化是可量化、可感知的，核心是“用技术投入换‘效率、质量、成本’三重收益”：
01 效率翻番 单台机床上下料时间从120秒/件缩至45秒/件，生产效率提升62.5%；单条产线年产能从12万件增至18万件，相当于“新增半条产线”。 02 质量更稳 高侍机器人的装夹误差控制在±0.1mm以内，产品合格率从92%提至98.5%，仅减少不良品损失一项，一年就能省几百万元。 03 人力大减 传统产线要8个工人负责上下料和搬运，现在只需2个技术人员监控设备，人力成本降低75%，同时消除人工搬运的安全隐患。 04 管理升级
生产数据实时可视化，异常情况自动报警，管理效率提升40%，老板再也不用“靠猜”做决策，实现“数据驱动运营”。
四、结语： 离散型制造的“柔性升级”范本
新能源汽车行业的变革，正在倒逼供应链工厂从“大规模量产思维”转向“柔性化运营思维”。里工的方案之所以能落地，核心在于它没有用“规模化生产的逻辑”去改造离散型制造，而是尊重“小批量、多批次”的特性，用“软硬件协同”让“柔性”和“效率”实现了平衡。
对零部件工厂来说，这不仅是一套生产设备的升级，更是“抢单能力”的重构——当别人还在为换型停线发愁时，你已经能快速响应定制订单；当别人还在靠人工堆产能时，你已经实现7×24小时无人化生产。
这或许就是新能源供应链竞争的下一个关键：谁能把“离散型生产”的柔性优势发挥到极致，谁就能在车型快速迭代的浪潮中，拿到更多订单。
END